Le but de l’approche Design For Manufacturing and Assembly (DFMA) ou « Conception pour la fabrication et l’assemblage » est de concevoir un produit dont la fabrication et son assemblage sont simplifiés avec un meilleur niveau de qualité et des coûts de production et d’assemblage réduits tout en étant dotés des fonctions requises pour satisfaire le client. Découvrez cette approche dans cet article de blogue de Createch.
Si votre entreprise se trouve dans l’une des situations suivantes, une démarche DFMA serait en mesure de vous donner un nouvel élan :
- Vos produits sont performants pour votre client, mais leur fabrication plombe votre productivité ;
- Votre équipe d’ingénierie est à court d’inspiration pour réduire les coûts de vos produits ;
- Vous sentez de la tension entre votre équipe d’ingénierie et l’équipe de production ;
- Les marges de profit anticipées ne se concrétisent pas.
Les trois principes fondamentaux du DFMA :
1. Minimiser le nombre de pièces
Réduire le nombre de pièces présentes dans le processus permet de réduire les coûts directs (aux niveaux de l’ingénierie, du stockage, de la production et de l’assemblage) ainsi que d’avoir un impact positif sur des coûts indirects comme ceux liés à l’administration et à la logistique.
2. Standardiser
La standardisation consiste à l’utilisation des mêmes pièces, quincailleries et matières premières dans un produit et des dessins techniques similaires pour différents produits. Le travail à l’ingénierie est ainsi facilité et permet de ne pas devoir repartir à zéro à chaque vente. Ainsi, les pièces standardisées sont plus intéressantes financièrement, car elles permettent de diminuer les coûts de conception et de production.
De manière générale, l’utilisation de standards permet d’améliorer l’efficacité et la rapidité de la production et de logistique et d’offrir un meilleur service/ produit correspondant à la demande du client ainsi que de diminuer l’inventaire, le nombre de kanban aux postes de travail et le risque d’erreurs.
3. Faciliter la saisie, la manipulation et l’installation des pièces
La conception de pièces anti-erreur ou Poka-Yoke en japonais a été créée dans l’usine Toyota dans les années 60 et a pour finalité de réduire ou d’éviter les erreurs humaines durant la production et la logistique. Ainsi, les pièces conçues lors d’une activité DFMA doivent s’utiliser facilement, avoir seulement un sens d’installation et une localisation prédéterminée afin de minimiser les erreurs en usine.
4. Utiliser la conception modulaire
Le fait d’utiliser la conception modulaire dans ses produits permet de réutiliser les modules composant ledit produit dans d’autres de la gamme et de réduire les coûts. Ainsi, il est possible de créer différents produits avec une base commune agrémentée de modules avec des fonctions différentes. Cela permet une mise sur le marché plus rapide tout en limitant le nombre de pièces utilisées.
Comment appliquer la méthode du DFMA
A- Faire le point et mieux connaître son produit actuel
Cette première étape doit répondre à 3 questions essentielles pour le bon fonctionnement de la méthode DFMA.
- Combien coûte le produit actuel ? (coût matière et coût main-d’œuvre)
- Quels enjeux entourent le produit actuel ? (enjeux liés aux attentes de la clientèle, politiques décidées (ex. budgétaire) par la direction, à l’approvisionnement, à l’ingénierie, à la production, etc.)
- Quelles fonctions du produit répondent aux besoins du client ? (arbre fonctionnel permettant d’associer chaque pièce à des fonctions spécifiques auxquelles le produit doit répondre)
B- Atelier multifonctionnel d’optimisation de produit
Tous les enjeux vécus doivent se régler durant l’atelier d’optimisation. Des représentants de chaque département doivent être réunis dans la même salle sur un même pied d’égalité. Dans cet atelier, l’équipe multifonctionnelle travaille en mode remue-méninge pour trouver des solutions et des concepts permettant de résoudre les enjeux et améliorer le produit.
C- Valider les nouveaux concepts et prototypages
Avec beaucoup de concepts potentiels pour différents enjeux, l’équipe d’ingénierie se met à l’action pour pousser la réflexion et développer des prototypes qui seront revalidés avec l’équipe DFMA. Impliquer les mêmes employés tout au long du processus de développement de la nouvelle version de produit permet de réduire le temps de mise en marché. Présenter les concepts à l’ensemble des équipes impliquées assure de capter les changements nécessaires avant le lancement en production.
Les bénéfices de la démarche DFMA
- Permettre à l’ingénierie de travailler sur les vrais enjeux
- Rapprocher la production et l’ingénierie
- Favoriser la culture d’amélioration de produit
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