Si la fonderie fait partie des premiers métiers de l’homme, cette industrie millénaire a grandement évolué pour s’adapter aux défis de la société moderne. Pour Paber Aluminium, ces défis se traduisent par l’automatisation et la robotisation, un virage technologique lui permettant de gagner en efficacité, et en santé et sécurité.
En affaire depuis 1981 et spécialisée dans la fabrication de composantes d’aluminium, l’entreprise familiale s’est taillé une place de chef de file nord-américain dans son secteur d’activité. Dans son usine de 100 000 pieds carrés à Cap-Saint-Ignace, qui emploie 125 travailleurs, Paber Aluminium fabrique sur commande des pièces d’aluminium utilisées à l’échelle internationale, dans les domaines de l’énergie, du médical et de la défense et dans plusieurs autres secteurs, notamment celui du transport, de la construction et du domaine récréatif.
« La fonderie est une industrie qui relève d’un art ancien. Depuis des milliers d’années, les gens font fondre des métaux et les coulent dans du sable. C’est une technique de base traditionnelle, artisanale. Il faut maintenant l’automatiser et parfois même la robotiser. Nous n’avons pas encore de robot pour la coulée, mais c’est dans nos projets », explique Geneviève Paris, vice-présidente logistique, stratégie et communication chez Paber Aluminium.
Si le virage vers la robotisation a été une transformation majeure chez Paber, la transition s’est faite en douceur et dans le respect des travailleurs habitués à exécuter leurs tâches de façon manuelle. Le premier robot, très gros, très fort et très puissant, destiné à la coupe et l’ébavurage, a fait son entrée chez l’entreprise il y a cinq ans. En 2022, elle a fait l’acquisition de deux autres cellules robotisées de plus petites tailles pour le sablage des pièces. Un quatrième robot a été déployé dans le département d’usinage afin d’alimenter l’équipement d’usinage de façon automatique.
L’automatisation des processus est un autre virage important pour Paber Aluminium, qui a fait l’acquisition de deux équipements de moulage pour deux types de procédés de production. Le premier équipement, semi-automatisé, nécessite quelques manipulations de la part de l’employé. Le second équipement est entièrement automatisé. « Avec cet équipement, alors qu’un travailleur met 10 minutes à faire un moule selon un certain format, la machine prend une minute. […]», décrit Mme Paris.
Pour offrir des services complets de moulage d’aluminium, Paber doit disposer d’équipements à la fine pointe de la technologie, notamment d’un scanneur 3D et d’un appareil de radiographie en temps réel, ainsi que d’un tout nouveau spectromètre.
Un système de codification permet d’identifier sur chacune des pièces la journée de coulée, de relier au bon de travail et donc de suivre toutes les étapes de fabrication pour chacune des pièces produites. Un traitement thermique est ensuite effectué sur les pièces selon la recette de fabrication, suivi de tests permettant une analyse mécanique. Des rapports de mesure sont produits tout au long de l’étape d’usinage, en plus d’un rapport final.
« Ce contrôle du casting (de moulage) de A à Z est primordial et nous permet de nous assurer de livrer un produit conforme aux attentes du client ».
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